Tuberías de acero negro vs galvanizado: guía completa

Introducción

En el mundo de la fontanería, al igual que en el de las instalaciones industriales o decorativas, la elección del material de las tuberías determina la durabilidad de la instalación, su conformidad con la normativa y, por supuesto, su coste total. Entre los tubos de acero negro, apreciados por su robustez, su facilidad de soldadura y su estética bruta, y los tubos de acero galvanizado, muy valorados por su resistencia a la corrosión gracias a su revestimiento de zinc, a veces es difícil decidir sin referencias técnicas precisas.

En Home Invasion ofrecemos estas dos familias de productos: tubos roscados de acero negro y tubos roscados galvanizados con certificación EN ISO 1461. Cada solución responde a requisitos específicos de presión, fluido transportado, entorno y presupuesto. Para ayudarle a tomar una decisión, hemos analizado los procesos de fabricación, las normas (EN 10255, EN 10241) y el rendimiento real de cada uno de estos acabados.

Si desea comprender las dimensiones de los tubos, puede consultar nuestra tabla completa de diámetros de tubos de acero

Esta guía pretende ser tanto didáctica como exhaustiva:

• Presentación detallada de las etapas industriales que dan lugar a un tubo denominado «negro» o «galvanizado».
• Comparación de su comportamiento frente a la corrosión, la soldabilidad y las condiciones de uso (agua potable, calefacción, gas, aire comprimido).
• Guía práctica de aplicación, tabla de ayuda para la elección, buenas prácticas de almacenamiento, roscado y protección final.

Tanto si está pensando en crear una red de riego exterior, un circuito de calefacción de alta temperatura o una decoración tipo loft, esta lectura le proporcionará las claves para seleccionar la solución más adecuada y aprovechar al máximo el potencial de los tubos roscables EN 10241 que ofrecemos en nuestra tienda.

Panorama normativo: EN 10255 y EN 10241

Resumen:

• EN 10255: define los tubos redondos de acero para soldadura o roscado (series L, M, H).
• Calidades de acero habituales: S195T y S235JR, extremos lisos o roscados BSPT.
• EN 10241: especifica los racores roscados compatibles (DN 6 a DN 150).
• Presiones de servicio indicativas: hasta 25 bar para tubos, 16-40 bar para racores.
• Correspondencias con otras normas: EN ISO 1461 (galvanizado), ISO 7-1 / EN 10226 (roscas), EN 1775 (gas).

2.1 - EN 10255: la norma para tubos de fontanería

La norma EN 10255 regula los tubos redondos de acero no aleado destinados a soldadura y roscado (antigua BS 1387). Se prevén tres series de espesores:

Serie	Abreviatura	Equivalente BS 1387	Ejemplo Ø ext. DN 25
Ligero	L	Light	33,7 × 2,0 mm
Medio	M	Medio	33,7 × 3,25 mm
Fuerte	H	Pesada	33,7 × 4,0 mm

Los tubos pueden ser soldados (tipo W) o sin soldadura (tipo S). Sus diámetros exteriores y masas se refieren a la norma EN 10220 para garantizar la intercambiabilidad. Las calidades de acero habituales S195T o S235JR se suministran en bruto de laminación; no se requiere ningún tratamiento térmico. Los extremos se suministran lisos (para soldadura) o roscados BSPT con manguito roscado.

Campos de aplicación: agua industrial, circuitos de calefacción, redes de aire comprimido, instalaciones de rociadores y conductos de gas (según la normativa nacional). Paraagua potable, puede ser necesario un revestimiento interior que cumpla con los requisitos sanitarios.

2.2 - EN 10241: racores roscados compatibles

La norma EN 10241 define los accesorios de acero de pared gruesa roscados (boquillas, manguitos, codos, tes, tapones, etc.) de DN 6 a DN 150. Se mecanizan a partir de un tubo EN 10255 o forjados, y luego se roscan según ISO 7-1 / EN 10226-1: rosca cónica macho BSPT y hembra paralela BSPP.

Ejemplos de diámetros exteriores habituales: 10,3 mm (DN 6), 13,7 mm (DN 8), 21,3 mm (DN 15) hasta 168,3 mm (DN 150). Los racores están disponibles en acabado negro (acero bruto ligeramente engrasado) o galvanizado en caliente. Se admiten otras protecciones siempre que no alteren la geometría de la rosca.

2.3 - Roscas, presiones y compatibilidad

Elemento	Rosca de referencia	Presión de servicio indicativa
Tubos EN 10255 roscables	BSPT ISO 7-1 (cónico)	Hasta 25 bar (serie H)
Racores EN 10241	BSPT macho / BSPP hembra	16 – 40 bar según DN y clase

Información útil: el roscado cónico garantiza la estanqueidad metal-metal; el estopilla o la cinta de PTFE constituyen la barrera final. En tubos galvanizados, el roscado se suele mecanizar después del baño para evitar el exceso de espesor de zinc y garantizar la precisión.

2.4 - Correspondencias con otras normas

Necesidad	Norma asociada	Objeto
Protección de zinc	EN ISO 1461	Galvanización en caliente por inmersión
Roscas	ISO 7-1 / EN 10226	Racores roscados estancos en la rosca
Ensayos de presión con gas	EN 1775 (antes NF E 29-100)	Instalaciones de gases combustibles

Si se respetan estas referencias, los tubos y racores adquiridos por separado siguen siendo perfectamente compatibles, tanto dimensional como mecánicamente, independientemente de que se elija el acero negro o la versión galvanizada.

Tubos de acero negro

Resumen:

• Composición: acero dulce S195T / S235JR, dos procesos de fabricación (soldado ERW o sin soldadura).
• Acabado: capa de cascarilla negra + protección temporal (engrasado o barniz de taller).
• Ventajas: coste reducido, soldabilidad ejemplar, resistencia mecánica y térmica, aspecto industrial.
• Limitaciones: sensibilidad a la corrosión, depósitos internos, peso, roscas sin recubrimiento, no apto para agua potable.

3.1 - Composición y procesos de fabricación

Los tubos denominados «negros» están laminados en acero al carbono dulce, grados S195T o S235JR. Ejemplo de composición típica para un S195T:

≤ 0,20 % C · ≤ 1,40 % Mn · ≤ 0,035 % P · ≤ 0,030 % S, lo que confiere un límite elástico mínimo de 195 MPa y una resistencia a la tracción de 320 a 520 MPa.

Sistema	Etapas principales	Usos habituales (EN 10255)
ERW soldado	Desbobinado → conformado en «U-O» → soldadura HF longitudinal → calibrado → prueba hidráulica	Series L / M: calefacción, gas, aire comprimido
Sin soldadura	Perforación en lingotes calientes → laminación con mandril → calibrado → prueba	Serie H: alta presión, vapor

Los tubos se suministran con extremos lisos (soldadura en obra) o roscados BSPT en fábrica; el roscado se realiza después del corte, se desengrasa y se obtura para el transporte. No se exige ningún tratamiento térmico adicional: la entrega tal y como se lamina preserva el límite elástico y facilita la soldabilidad.

3.2 - El acabado «negro»: cascarilla y protecciones temporales

El aspecto oscuro se debe a una película de cascarilla (óxidos de hierro) que se forma en caliente y que se compone de tres capas: FeO interna,_Fe3O4 intermedia y_Fe2O3 externa. Esta capa es frágil y se agrieta con los golpes, lo que favorece la infiltración de humedad y la aparición de óxido.

• Engrase: película de aceite mineral a la salida de la máquina tubadora, protección durante varias semanas.
• Barniz negro de taller: laca fina (epoxi o betún) pulverizada, protección durante el transporte y el almacenamiento breve.

Estos acabados son estrictamente temporales. En la obra, se elimina el aceite antes de soldar y se aplica una pintura antioxidante o un aislante térmico a las redes expuestas.

3.3 - Puntos fuertes técnicos

• Ahorro: el precio del material más bajo de la gama de tubos de acero, ideal para presupuestos ajustados o redes secundarias.
• Soldabilidad: ausencia de revestimiento → sin desgalvanización ni humos tóxicos.
• Resistencia mecánica y térmica: soporta altas presiones y fluidos hasta ≈ 350 °C (vapor a baja presión, calefacción) sin deformarse.
• Versatilidad: curvado en caliente, roscado simple, compatibilidad con todos los racores EN 10241.
• Estética industrial: acabado bruto muy apreciado para decoraciones tipo loft y comercios.

3.4 - Limitaciones y precauciones de uso

Problema potencial	Consecuencia	Soluciones recomendadas
Corrosión rápida (agua/condensación)	Pérdida de espesor, agua oxidada, lodos	Pintura o revestimiento después del montaje; prohibir el uso de agua potable sin tratar; circuito cerrado inhibido
Depósitos internos (óxido, cal)	Disminución del caudal, ruido, pérdida de calor	Enjuague y filtración durante la puesta en servicio; tratamiento inhibidor
Peso elevado	Manipulación más exigente que el cobre/PEX	Polipastos o carros para DN grandes; prefabricación en taller
Roscas cortadas sin protección	Puntos de óxido en las uniones	Recubrimiento rico en zinc o pintura después del apriete; estopa + pasta no higroscópica
No apto para agua potable	Migración de Fe, Mn, proliferación bacteriana	Elegir acero inoxidable, galvanizado o acero con revestimiento interior para ACS/EF

En resumen: el acero negro sigue siendo la solución más flexible y económica para redes de calefacción, vapor ligero o gas cuando se controla la corrosión. Sin embargo, requiere una protección superficial seria y un mantenimiento regular (lavado, pintura) para garantizar su longevidad.

Tubos galvanizados

Resumen

• Proceso principal: inmersión en caliente (EN ISO 1461) con reacción zinc-hierro en cuatro capas protectoras.
• Variantes: electrozinc, zinc en escamas, metalización, útiles para roscas o retoques locales.
• Ventajas: corrosión muy ralentizada, protección interior y exterior, mantenimiento prácticamente nulo, aspecto gris patinado.
• Puntos a tener en cuenta: agua muy caliente/ácida, humos de Zn durante la soldadura, roscas «cargadas», óxido blanco, pares galvánicos Zn/Cu.

En nuestra página dedicada a este tema encontrará información detallada sobre los tubos de acero galvanizado que ofrecemos.

4.1 - Galvanización en caliente: reacción metal-metal

Para los tubos EN 10255 / EN 10241, la galvanización adoptada es casi siemprela inmersión en caliente (norma EN ISO 1461). Tras el desengrasado, el decapado ácido y el fluxado, el tubo se sumerge durante unos minutos en un baño de zinc mantenido a unos 450 °C. El zinc líquido reacciona entonces con el hierro para formar, desde el acero hacia el exterior:

1. Fase Γ_Fe3Zn10 (alta dureza)
2. Fase δ_FeZn7
3. Fase ζ_FeZn13
4. η-capa de zinc puro (50-70 µm para paredes ≤ 3 mm)

Esta estratificación metalúrgica, mucho más resistente que una simple pintura, garantiza una adherencia mecánica excepcional y actúa comoánodo sacrificial si la superficie se araña. Tras el enfriamiento, los tubos se pasivan (cromatado trivalente o silano) para limitar la aparición de «óxido blanco» durante el almacenamiento.

Referencia práctica: un recubrimiento de 600 g de Zn/m² (≈ 85 µm) garantiza una media de 30 años de protección en atmósfera urbana moderada antes de la exposición del acero.

4.2 - Otras variantes de zincado

Proceso	Espesor típico	Uso previsto	Ventaja principal
Electrozincado (galvanizado electrolítico)	5 – 15 µm	Roscas mecanizadas, piezas pequeñas	Aspecto muy liso, tolerancias estrictas
Zinc en escamas (recubrimiento laminar)	8 – 12 µm	Accesorios, tornillería	> 1000 h en niebla salina, sin fragilizaciónH2
Metalización Zn (proyección térmica)	60–120 µm	Retocos locales, estructuras soldadas	Aplicación en frío, directamente in situ

Para tubos largos que transportan agua o aire, solo la inmersión en caliente garantiza una cobertura integral, incluso en la cara interna. Las variantes anteriores se utilizan principalmente para retocar un cordón de soldadura o para proteger una rosca realizada a posteriori.

4.3 - Puntos fuertes de los tubos galvanizados

• Corrosión ralentizada: el zinc actúa como ánodo sacrificial y protege incluso en caso de rayaduras.
• Protección por ambas caras: el interior del tubo está galvanizado al igual que el exterior.
• Mantenimiento mínimo: salvo en caso de agua muy caliente (> 60 °C), no es necesario repintar durante décadas.
• Aplicaciones con agua fría/rociadores: evita el óxido rojo y la obstrucción prematura.
• Estética industrial: el brillo inicial adquiere una pátina gris mate, muy apreciada en la decoración industrial.

4.4 - Puntos a tener en cuenta antes de elegir

Riesgo/restricción	Medida preventiva
Agua muy caliente o agresiva (pH < 6 o > 9): disolución acelerada del zinc	Limitar la temperatura del agua caliente sanitaria; preferir acero inoxidable o acero negro (+ revestimiento interno de epoxi)
Humos tóxicos de zinc durante la soldadura	Lijar la galvanización 20 mm a cada lado de la junta; ventilación, máscara FFP3
Roscas parcialmente «cargadas» por el zinc	Roscado después de la galvanización o calibrado del macho; eliminar las virutas antes de poner en contacto con el agua
Óxido blanco (carbonatos de zinc) en almacenamiento húmedo	Almacenamiento cubierto y ventilado; pasivación trivalente al salir del baño
Par galvánico Zn/Cu (instalación mixta de cobre)	Instalar racores dieléctricos para aislar los metales

Estas precauciones le permitirán aprovechar al máximo la durabilidad del recubrimiento galvanizado sin sorpresas desagradables.

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En la siguiente sección encontrará una tabla comparativa completa entre el acero negro y el galvanizado, para que pueda seleccionar rápidamente el acabado más rentable y seguro para su proyecto.

Tabla comparativa: acero negro frente a acero galvanizado

• Resumen cuantificado del rendimiento, los costes y las limitaciones de cada acabado.
• Vida útil: < 2 años sin pintura para el acero desnudo, frente a 40-80 años para un tubo galvanizado de 85 µm.
• Temperatura máxima: 350 °C para el acero negro, 200 °C para el galvanizado.
• Coste del material: el acero negro es la referencia económica; el galvanizado añade entre un 15 % y un 30 %.
• Usos típicos: gas y calefacción cerrada para el negro; agua, exterior e incendios para el galvanizado.

Criterio	Tubos de acero negro	Tubos de acero galvanizado (inmersión en caliente)
Norma del producto	EN 10255 (series L, M, H) – calidades S195T / S235JR	EN 10255 idéntica + revestimiento conforme a EN ISO 1461
Acabado original	Calamina + película de aceite o barniz fino	Zinc 50-85 µm (≈ 600 g/m²) en caras interna y externa
Protección anticorrosión	Ninguna: el acero desnudo se oxida rápidamente con la humedad	Excelente: barrera + ánodo sacrificial
Duración antes delprimer mantenimiento o (atmósfera ISO C3)	< 2 años sin pintura	40-80 años con 85 µm de zinc
Temperatura máxima recomendada	≈ 350 °C (vapor a baja presión)	≈ 200 °C (por encima, fragilización del zinc)
Soldabilidad	Directa (MMA, MAG, TIG) sin precauciones especiales	Esmerilar ± 20 mm de zinc, capturar los humos
Roscado	Corte fácil; protección con pasta/estopa	Roscado después del baño o calibrado + retoque del zinc
Coste del material	Referencia (bajo coste)	+ 15-30 % según el diámetro
Peso unitario	Idéntico (base de acero)	+ ≈ 1 % (masa del zinc, insignificante)
Usos típicos	Gas, calefacción cerrada, decoración loft	Agua ≤ 60 °C, redes contra incendios, exterior expuesto
Limitaciones importantes	Corrosión rápida, prohibido para agua potable	Soldadura delicada; el agua muy caliente o ácida corroe el zinc
Mantenimiento	Pintura antioxidante periódica	Ninguno hasta el consumo total del zinc

Lectura rápida: para un circuito cerrado (calefacción, aire comprimido seco), el acero negro es imbatible en cuanto a presupuesto. En cuanto hay agua circulando o exposición al exterior, la galvanización multiplica la vida útil y reduce el mantenimiento general.

5.1 - Zoom: espesor del zinc y durabilidad

• 50 µm de zinc ≈ 40 años sin óxido visible en atmósfera urbana normal.
• 85 µm de zinc aumentan la durabilidad a 70 años o más.
• La tasa de corrosión del zinc oscila entre 0,7 y 2 µm/año en ambiente C3: espesor ÷ tasa = primer reacondicionamiento.
• Por el contrario, el acero desnudo pierde entre 20 y 25 µm/año en ambiente húmedo → protección con pintura obligatoria desde la instalación.

5.2 - ¿Y el electrozincado?

La electrogalvanización solo deposita entre 5 y 15 µm de zinc: suficiente para roscas (tolerancias estrictas) o piezas pequeñas, pero insuficiente para un tubo expuesto continuamente al agua o a la intemperie. Por lo tanto, esta técnica se utiliza principalmente para retoques locales (rosca o cordón soldado) más que para la protección en toda la longitud.

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Este panorama cuantificado sienta las bases para la elección técnica. En la siguiente sección, un árbol de decisión le ayudará a seleccionar en unos pocos clics el acabado más rentable y seguro, en función del fluido, el entorno y su presupuesto global.

¿Cómo elegir? – Árbol de decisión pragmático

Resumen:

• Paso 1: identificar el fluido (agua, gas, aire, vapor) y sus limitaciones.
• Paso 2: analizar el entorno (interior seco, exterior húmedo, atmósfera corrosiva).
• Paso 3: equilibrar el presupuesto, el mantenimiento y los criterios estéticos o higiénicos.
• Herramienta rápida: árbol de decisión gráfico + cuatro casos prácticos para validar su elección.

6.1 - Paso 1: identificar el fluido y sus limitaciones

Fluido principal	Preguntas a tener en cuenta	Orientación recomendada
Agua potable	¿Temperatura ≤ 60 °C? ¿pH neutro?	Galvanizado si el agua no es agresiva, en caso contrario, acero inoxidable o tubo con revestimiento interior
Agua de calefacción (circuito cerrado)	¿Se ha previsto un tratamiento inhibidor?	Acero negro + pintura externa
Agua contra incendios/rociadores	¿Red húmeda permanente?	Se recomienda galvanizado: limita la tuberculización y los depósitos
Gas natural/propano	¿Red interior? ¿Conforme con la norma EN 1775?	Acero negro soldado o roscado; no se requiere galvanizado
Aire comprimido	¿Punto de rocío < 5 °C?	Aire seco → acero negro; aire húmedo → galvanizado o inoxidable
Vapor < 350 °C	Presión < 16 bar?	Acero negro (no se recomienda zinc > 200 °C)

6.2 - Paso 2: caracterizar el entorno

• Interior seco: corrosión baja → basta con acero negro pintado.
• Local húmedo o exterior: condensación/lluvia → galvanización preferida (por ambas caras, sin mantenimiento).
• Zona corrosiva C4/C5 (costera, industrial): niebla salina, contaminantes ácidos → galvanizado + pintura (sistema dúplex) o acero inoxidable.

6.3 - Paso 3: sopesar el presupuesto y el mantenimiento

Perfil del proyecto	Criterio decisivo	Acabado recomendado
CAPEX ajustado / OPEX tolerado	Inversión inicial mínima	Acero negro + pintura de obra
Larga vida útil sin intervención	Acceso difícil, parada costosa	Galvanizado (o incluso dúplex): sin necesidad de repintar
Valorización estética	Aspecto bruto/loft	Acero negro barnizado o galvanizado patinado, según el estilo
Higiene / normativa estricta	Agua potable, salud	Acero inoxidable o galvanizado con certificación ACS

6.4 - Árbol de decisión resumido

          ±— ¿Agua potable? — sí — ¿Agua agresiva? — sí → Acero inoxidable
          |                                   |
          |                                   no  → Galvanizado
          |
Fluido  ±— ¿Calefacción cerrada? — sí → Acero negro
          |
          ±— ¿Gas? — sí → Acero negro (soldado o roscado)
          |
          ±— Aire / Vapor / Otros — ver tabla 6.1
                  |
                  ±— ¿Entorno exterior? — sí → Galvanizado
                                                |
                                                no  → Acero negro

Atajo profesional: si circula agua y entra en contacto conel aire → galvanizado; si el circuito es cerrado ogaseoso → acero negro, salvo que existan prescripciones sanitarias superiores.

6.5 - Ejemplos de aplicación rápida

Caso concreto	Material seleccionado	¿Por qué?
Columna seca contra incendios de 2½″ para aparcamiento subterráneo	Galvanizado	Humedad permanente, mantenimiento imposible
Circuito de calefacción de 90/70 °C en sala de calderas	Acero negro serie M	Circuito cerrado, presupuesto optimizado, fácil soldadura
Red de aire comprimido de 10 bar con secador de -20 °C	Acero negro pintado	Aire seco, baja corrosión
Decoración suspendida estilo pipe-shelf	Acero negro barnizado transparente	Aspecto industrial, sin fluidos

Buenas prácticas de aplicación

Resumen:

• Almacene los tubos protegidos de la humedad y evite el contacto entre metales.
• Corte, roscado y desbarbe limpiamente; elimine sistemáticamente las limaduras.
• Seleccione la junta de estanqueidad y el par de apriete adecuados para cada DN.
• Prepare correctamente las zonas a soldar; trate y repinte después de soldar.
• Aplique una protección final (pintura o sistema dúplex) y compruebe el espesor y la estanqueidad.

7.1 – Almacenamiento y manipulación

Punto clave	Recomendación para el terreno
Ubicación	Lugar seco y ventilado, alejado de polvos alcalinos o ácidos.
Posición	Almacenamiento horizontal sobre listones de madera o plástico; evitar el contacto entre acero y acero para preservar la cascarilla y el zinc.

7.2 – Corte y roscado

• Lubricación: aceite sulfo-clorado para acero negro; aceite mineral claro para galvanizado.
• Desbarbado: fresa rotativa o escariador cónico: elimina las virutas y preserva la estanqueidad.
• Limpieza: soplador o enjuague con aire seco a alta presión; las limaduras son la^primera causa de fugas en las válvulas.

Para descubrir cómo roscar y ensamblar tubos de acero, puede consultar nuestro tutorial completo. También puede consultar nuestra guía de roscas para tubos de fontanería de acero aquí.

7.3 – Ensamblaje atornillado

Juntas de estanqueidad

• PTFE estándar: 40 µm, 8-10 vueltas en DN 15-25, en sentido horario.
• Estopa + pasta: preferir DN ≥ 40 para un mejor relleno.
• Gas: pasta certificada G1 + cinta amarilla conforme a la norma EN 751-3.

Par de apriete y orientación

• Apriete hasta que queden visibles 2-3 roscas después del apriete BSPT.
• Llaves de perfil plano (tubería); no utilizar llaves Stillson en galvanizado (arrancan el zinc).
• Para una T, ajuste la longitud roscada para la alineación sin contratuerca (½ vuelta de margen con estopa).

7.4 – Soldadura

Acero	Pretratamiento	Proceso recomendado	Particularidad
Negro	Desengrasado + cepillado ligero de la cascarilla	Hilo sólido MAG G3Si1 Ø 1 mm, 180 A	Cordón rápido, pocas escorias
Galvanizado	Esmerilado del zinc ± 20 mm; recuperación del polvo	Hilo MAG relleno de rutilo Zn < 0,9 %	Repintar la zona con pintura rica en zinc (&gt; 92 %)

Consejo para la obra: para DN ≤ 40, la soldadura con varilla CuSi3 (soldadura TIG) reduce el humo y la contracción, al tiempo que cumple con la norma ISO 17672 para agua/gas a baja presión.

7.5 – Protección y acabado tras el montaje

Acero negro

• Lijar las soldaduras y desengrasar con acetona.
• Imprimación epoxi de fosfato de zinc ≥ 50 µm.
• Acabado de poliuretano: 2 capas, espesor total ≥ 120 µm.

Galvanizado

• Limpieza con Scotch-Brite + solución de amoniaco neutro.
• Sistema dúplex (zonas C4/C5): imprimación especial de adherencia al zinc + laca de poliuretano.

Identificación por colores

Aplicar el código ISO 20560-1: amarillo para gas, rojo RAL 3000 para rociadores, azul RAL 5012 para agua fría, etc. Se aceptan cintas adhesivas si se requiere pintura decorativa.

7.6 – Controles y ensayos

Prueba	Umbral	Método
Prueba hidráulica	1,5 × P de servicio (≥ 10 bar de calefacción)	Aumento progresivo, mantenimiento durante 30 min, ΔP < 0,1 bar
Prueba de estanqueidad al gas	150 mbar o EN 1775	Manómetro diferencial < 0,01 bar / 5 min
Inspección visual del revestimiento	Continuidad de la pintura ≥ 98 %	Lámpara LED de 400 lux + espejo angular
Medición del espesor del zinc	≥ 50 µm en pared fina	Medidor magnetométrico (3 puntos / 50 cm)

Preguntas frecuentes

8.1 – ¿Puedo pintar un tubo galvanizado?

Sí, siempre que se prepare la superficie: desengrasar (agua caliente + detergente suave), lijar ligeramente con Scotch-Brite y, a continuación, aplicar una imprimación especial para zinc. Las lacas de poliuretano o acrílicas se adhieren sin formar ampollas. Evite las pinturas con alto contenido en disolventes clorados, ya que alteran la pasivación.

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8.2 – ¿Se puede utilizar un tubo de acero negro para agua potable?

En Francia, no: la lista positiva ACS solo autoriza el acero inoxidable, el cobre o el acero con revestimiento interior homologado. El acero negro sin recubrimiento libera hierro/manganeso y favorece la proliferación bacteriana. Para el suministro de agua, opte por acero inoxidable o tubos galvanizados con certificación ACS (DN > 15).

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8.3 – ¿Cuánto tiempo dura realmente una red galvanizada?

En una atmósfera interior C3 (vivienda con calefacción), un revestimiento de 85 µm pierde aproximadamente 1 µm/año: hay que contar entre 60 y 80 años antes de que aparezca el acero. En agua fría ligeramente dura (pH ≈ 7,5), la disolución es más lenta; en agua caliente ≥ 60 °C o muy blanda, la duración se reduce a 25-30 años. En una red exterior sin pintar C4, calcule entre 30 y 40 años.

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8.4 – ¿Cómo evitar el agarrotamiento de las roscas de acero inoxidable en los racores de acero?

Inserte un racor dieléctrico (pezón aislante) o, en su defecto, aplique una pasta de PTFE con alto contenido en aceite y apriete moderadamente. El agarrotamiento se debe principalmente al par galvánico y a la soldadura en frío entre las roscas de acero inoxidable y acero.

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8.5 – ¿Se pueden mezclar tubos negros y de cobre en la misma instalación?

Sí, pero siempre el cobre después del acero en el sentido del flujo para evitar la corrosión galvánica. Instale un racor aislante si el cobre debe estar aguas arriba o mantenga al menos 300 mm de tubo de plástico entre los dos metales.

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8.6 – ¿Qué par de apriete se debe aplicar a una rosca BSPT de Ø 1"?

No existe un valor normalizado universal; la norma recomienda un apriete manual + 2 a 3 vueltas con la llave. Para un tubo de acero serie M DN 25, esto corresponde a ≈ 120 N·m con cinta de PTFE (un poco menos con estopa). Apriete hasta que queden visibles 1-2 roscas; si aprieta más, corre el riesgo de agrietar un racor de fundición.

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8.7 – ¿Cómo retocar la galvanización después de la soldadura?

Cepille la cascarilla y, a continuación, aplique una pintura rica en zinc (&gt; 92 % de Zn metálico) en dos pasadas cruzadas, de 50 µm como mínimo cada una. Este retoque restablece la continuidad catódica. Para las zonas muy solicitadas, opte por la metalización con pistola.

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8.8 – ¿Qué barniz utilizar para conservar el aspecto «acero bruto»?

Utilice un barniz de poliuretano satinado monocomponente resistente a los rayos UV y que no amarillee. Aplíquelo sobre el tubo perfectamente limpio y desengrasado; tres capas finas crean una película invisible que fija el color antracita del metal.

Conclusión: sacar el máximo partido al acero negro y galvanizado

Tanto en fontanería como en decoración, ningún material es «mejor» en todas las circunstancias: todo depende del fluido, del entorno y de la frecuencia de mantenimiento aceptable. Nuestro análisis muestra que:

• Acero negro: imbatible en cuanto a conductividad térmica, soldabilidad y coste. Ideal para redes cerradas (calefacción, aire seco, gas) o proyectos decorativos de estética bruta, en los que basta un simple ciclo de pintura/barniz para controlar la corrosión externa.
• Galvanización: aporta una longevidad estructural incomparable en circuitos en contacto prolongado con el agua o expuestos a la intemperie. Su doble acción (barrera + ánodo sacrificial) retrasa las operaciones de mantenimiento varias décadas, reduciendo el coste total de propiedad a pesar de una inversión inicial moderada.
• El árbol de decisión (sección 6) y las buenas prácticas (sección 7) resumen la lógica de la elección:
  → ¿Agua + aire exterior? → galvanizado.
  → ¿Circuito cerrado + presupuesto ajustado? → acero negro.
  → Entorno muy corrosivo → galvanizado dúplex o acero inoxidable.

Consejo profesional: en una red mixta, alterne las dos gamas si es necesario; simplemente prevea un racor aislante o respete el orden «acero y luego cobre/acero inoxidable» para evitar cualquier pila galvánica.

¡Ahora le toca a usted!